Leiter Logistik Betriebsmittelbau: 10 Minuten mit Thomas Götz

Mich hat eigentlich das Fach Technisches Zeichnen begeistert. Allerdings war der Beruf zu der Zeit sehr überlaufen und alle haben mir abgeraten, diesen zu wählen. Bei einem Gespräch mit einem Ausbildungsmeister hat dieser mir empfohlen, die Ausbildung zum Werkzeugmechaniker einzuschlagen. Leider gab es damals keine Praktika – die Berufsberatung musste reichen, um sich für einen Beruf zu entscheiden.

Als Leiter der Logistik des Betriebsmittelbaus habe ich innerbetrieblich Kontaktpunkte mit der Abteilung Operations, Vertrieb und der Produkt- und Prozessentwicklung. Ich plane mit meinem Team die Betriebsmittel: Für Projekte werden Werkzeuge, wie Stanz-, Spritzguss- und Bestückwerkzeuge benötigt. Bereits in der TKA-Phase (technische Kundenanfrage) planen wir diese Werkzeuge ein und schätzen ein, ob die Umsetzung bei einem erfolgreichen Kundenauftrag funktionieren würde. Wir sind also von Anfang an dabei, übernehmen die Kapazitätsplanungen und liefern Informationen für die Entscheidung, ob es ein Go für ein Projekt gibt. Genauso empfehlen wir, ob die Betriebsmittel intern bestellt oder extern vergeben werden müssen. Wenn der Kundenauftrag erfolgt ist, bekommen wir eine interne Bestellung und alle Abteilungen des Betriebsmittelbaus erhalten dann von mir die entsprechenden Aufträge. Zuerst die Konstruktion. Wenn die ihren Job gemacht hat, ist die Einzelteilbeschaffung dran. Da kommen natürlich mehrere hundert Einzelteile zusammen. Diese fertigen wir entweder selbst oder lassen sie uns liefern.

Jein. Wir sind ebenfalls für die Instandhaltung von bereits vorhandenen Maschinen und Werkzeugen zuständig und versorgen diese mit Bauteilen bei Bruch oder anderen Mängeln. Außerdem organisieren wir unser eigenes Lager in Buching. Von dort aus versorgen wir alle produzierenden Standorte mit Ersatzteilen. Verschleißteile, die immer wieder ausgewechselt werden müssen, haben wir dauerhaft vorrätig.

Nach meiner Ausbildung zum Werkzeugmechaniker wurde ich übernommen und war zunächst als Werkzeugmacher an den Stanz-Schweiß-Biegeautomaten tätig. Diese waren damals noch relativ neu – den klassischen Maschinenbediener, wie wir ihn heute kennen, gab es damals noch nicht. Ich habe die Maschine umgebaut, gewartet und damit produziert. Gearbeitet wurde im Zweischichtbetrieb.
Bald darauf musste ich zum Wehrdienst. Als ich zurückkam, arbeitete ich in der Bestückung als Schichtführer. Das war die Zeit, als erstmals Maschinenführerinnen und –führer eingestellt worden sind. Im Schichtbetrieb kümmerte ich mich dann um die Automaten: Instandhaltung ist das Stichwort. Dann kam ein Umbruch, eine kleine Wirtschaftskrise, die mich in die Abteilung Vertrieb brachte. Dort bestand meine Aufgabe hauptsächlich darin, Mailings hinterher zu telefonieren, um an Neukunden und dadurch an Aufträge zu kommen. Das war jetzt nicht unbedingt mein Traumjob, aber er musste gemacht werden.
Zudem betreute ich unsere Vertriebsniederlassung in USA und weitere Kunden im In- und Ausland. Das Ganze dauerte knapp über ein Jahr, danach ging es für mich in die Abteilung Arbeitsvorbereitung. Hier ersetzte ich spontan einen Kollegen, der krankheitsbedingt einige Wochen ausfiel.
Zu zweit arbeiteten wir so für 10 Wochen, bis der Kollege zurückkehrte. Auf Wunsch des Kollegen blieb ich weiterhin im Auftragsmanagement. Dort habe ich die Produktionsplanung und –steuerung gemacht. Während dieser Zeit habe ich mich dazu entschieden, dass ich das, was ich die ganze Zeit schon tue, gerne richtig lernen würde und erkundigte mich bei der IHK nach Möglichkeiten.
Die empfahlen mir die Weiterbildung zum Industriefachwirt, die ich dann auch berufsbegleitend wahrgenommen habe. Jedes Wochenende drückte ich dann zweieinhalb Jahre die Schulbank. Kurz nach der Jahrtausendwende kam dann die sogenannte Telekomblase, die Auftragslage fiel rasant.
Bei ept wurde danach jemand benötigt, der die Arbeitsvorbereitung für den Werkzeugbau in Peiting macht. Bisher gab es so was nur in Buching und so schuf ich zusammen mit einem Kollegen den Peitinger Teil dieser Abteilung. So bin ich nach und nach in den Bereich hineingewachsen. Und da bin ich jetzt.

Die Herausforderungen sind die unterschiedlichen, oft gegensätzlichen Anforderungen und Bedürfnisse der eigenen Mitarbeiter, internen Kunden und Lieferanten.
Die Lieferanten zum Beispiel: Gemeint sind die externen Anbieter, von denen wir unsere Einzelteile und Dienstleistungen beziehen. Hier ist es schwierig, aus dem riesigen Angebot an Anbietern den passenden herauszusuchen. Diese sitzen meist im nahen Umland, sind kleine Einmannbetriebe und mittelständische Betriebe. Mittlerweile sind aber auch einige asiatische Lieferanten mit dabei. Der Spagat zwischen Qualität, Preis und Kapazität macht das Ganze spannend. Gerade die Kapazität ist hier oft ein schwieriges Thema: Wenn alle Anbieter ausgelastet sind, sind wirklich alle ausgelastet – dann bekommt man von keinem was. Deshalb wird der Radius, in dem man nach verfügbaren Teilen sucht, immer größer. Und irgendwann landet man dann in Asien.

Unsere internen Kunden kommen vor allem aus dem Bereich der Produkt- und Prozessentwicklung. Entweder aus dem Bereich Industrie und Kommunikation und vor allem aus dem Automotive-Bereich. Hier geht es um Termineinhaltung. Bei vielen Projekten wird es oft zeitlich sehr knapp. Insbesondere dann, wenn die Kundenvorgaben schwierig umzusetzen sind. Und genauso ist es natürlich sehr ärgerlich, wenn man das bestellte Werkzeug nicht zum bestätigten Termin fertig bekommt, da die eben angesprochenen Lieferengpässe dazwischenfunken. Denn der kundenseitige Endtermin ist immer fix.

Ich empfinde das Arbeitsklima als durchweg gut und wie beim richtigen Wetter, braucht es ab und an mal einen kleinen Regenschauer. Danach ist die Luft klar und frisch und die Sonne scheint wieder.

Mein Beruf ist für denjenigen geeignet, der einen abwechslungsreichen Job liebt, jeden Tag hinzulernen möchte, etwas bewegen will und sich trotzdem nicht so schnell die Wände hochjagen lässt.

Lieber Thomas, vielen Dank für Deine Zeit und das Gespräch.


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